随着技术水平的提升，玻璃钢化技术的得到了很快的发展。目前应用较为广泛的就是当前较为流行的隧道式钢化炉。这种钢化炉由于利用效率高能够加热较为大型的玻璃，受到了广泛的追捧。其钢化炉主要由前段装片台、加热区、钢化冷却区、卸片台、操作台以及电气控制装置组成。而加热的方式主要采用全电热辐射加热的形式，即加热来源主要来自炉内的电热元件。这就需要控制好电热元件与所学加热的玻璃板之间的距离，否则很容易造成热量浪费，导致能源浪费。综合上述，总结玻璃钢化的能耗浪费主要出现在加热区以及冷却区。
1、采用玻璃钢化炉内的多工位加热技术
应用多工位的加热技术不仅能够具有很大的节能效果，同时还大大避免了钢化炉炸炉的现象。所谓的玻璃钢化炉的工位是指沿炉体长度方向有规格相同的玻璃在各自的区域内进行往返摆动，在各自的区域内完成预设的时间，当将玻璃加热到相应的要求之后，移动到下一个工位。虽然各种钢化炉的制造工艺不同、构造有差异，但是所需的玻璃加热出炉的温度确实差不多的。对于多工位钢化炉来说，能够大大降低炉内的温差，避免玻璃在钢化炉内炸裂的发生，减少热量损耗，对实现节能减排具有很大的推进作用。
2、采用变频技术
变频技术多应用于风机鼓风和陶瓷辊道传动中，节能效果相对显著。使用变频技术的鼓风机，不仅能够很快的实现玻璃钢化过程中冷却区风量的要求，而且能够产生足够的风压。这种急速冷却的自动风压、风量调节在很大程度上节约了电能、降低了能量损耗。风机风量、风压和陶瓷辊道速度的优化匹配，也提升了玻璃钢化的质量。
